Kummisisaldus viitab toorkummi kaaluprotsendile kummist valemis. Näiteks kui valemi kogumass on 100 grammi ja 50 grammi toorest kummi, on kummist sisaldus 50%. Mida suurem on kummisisaldus, seda rohkem kummi komponente on valemis ja seda madalam on täiteainete (näiteks süsinik must), õli ja lisandite proportsioonid.
I. Mõju põhiomadustele
1. Kõvadus
Kõrge kummisisaldus (üle 60%): kumm on pehmem, kergesti venitav nagu kummiriba. Kõvadus (mõõdetuna kaldaga Duromeetriga) on tavaliselt vahemikus 50 - 60 kraadi.
Madal kummist sisaldus (alla 30%): kumm muutub raskemaks, sama kindlalt kui rehvi turvisekumm. Kõvadus võib ulatuda üle 70 kraadi.
Empiiriline väärtus: iga kummisisalduse vähenemise korral suureneb karedus umbes 3 - 5 kraadi võrra. Näiteks kui kummist sisaldus langeb 60% -lt 50% -ni, võib karedus suureneda 55 kraadilt 60 kraadi.
2. tõmbetugevus ja pikenemine vaheajal
Tõmbetugevus (purunemiseks vajalik jõud):
Kui kummisisaldus on umbes 50%, on tugevus kõrgeim (näiteks 20MPa). Sel ajal saab täiteaineid (näiteks süsiniku must) ühtlaselt hajutada, aidates kummi "ülekandejõudu".
Kui kummisisaldus on liiga kõrge (näiteks 70%), on kummi liiga palju ja liiga vähe täiteaineid ning tugevus tegelikult väheneb (see võib langeda 15MPa).
Kui kummist sisaldus on liiga madal (näiteks 30%), siis täiteained aglomeerivad tõenäoliselt kummi habras ja ka tugevus väheneb.
Pikkumine vaheajal (kui kaugele saab seda venitada ilma purunemiseta):
Mida kõrgem on kummisisaldus, seda suurem on pikenemine vaheajal. Näiteks saab puhast looduslikku kummi venitada 800% -ni ilma purunemata. Kui kummisisaldus on 50%, võib see olla ainult 500%ja kui see on 30%, võib see olla ainult 300%.
3. elastsus ja püsiv deformatsioon
Kõrge kummisisaldus: hea elastsus, see saab pärast vajutamist hõlpsalt oma algse kuju juurde naasta (näiteks tihendusrõngas nõuab suurt elastsust).
Madal kummisisaldus: tõenäoliselt "variseb" ja ei taha pärast pressitamist tagasi. Näiteks 50% kummisisaldusega kummil võib pärast 24 tundi kokkusurumist olla 20% -line deformatsioon, samal ajal kui 30% kummisisaldusega kummil võib olla 40% -line deformatsioon.
Ii. Mõjud teenuse jõudlusele
1. hõõrdumiskindlus
Hõõrumiskindlus on parim, kui kummist sisaldus on 50 - 55% (näiteks konveierilindi kaanekumm). Kui kummisisaldus on liiga madal (alla 40%), kuigi kõvadus on kõrge, on kummi liiga vähe, muutes lihtsaks "kärbese". Kui kummisisaldus on liiga kõrge (üle 60%), on see liiga pehme ja kerge kantav.
2. vananemiskindlus
Kõrge kummisisaldus (üle 60%):
Eelised: kummil on hea järjepidevus ja oksüdatsioon - kaitsekiht on pinnale hõlpsasti moodustunud, viivitades sisemise vananemisega.
Puudused: Anti - vananemisvahendite kogukogus valemis on väike (kuna kummi osakaal on kõrge) ja tuleb lisada - vananemisaineid.
Madal kummisisaldus (alla 40%):
Täiteained võivad blokeerida hapniku sisenemise, kuid liideseid on palju, muutes selle seestpoolt pragunemise lihtsaks.
3. õli ja lahusti takistus
Madala kummist sisaldusega kummid (rohkem täiteaineid) on rohkem õli - vastupidavad. Näiteks kui 40% kummist sisaldusega NBR -kummistühend on õli sukeldatud, võib selle maht laieneda umbes 10%, samas kui 60% kummist sisaldusega kummistühend võib laieneda 20%.
Kui kummisisaldus on liiga madal (alla 30%), aglomeerivad täiteained, muutes õli tungimise lihtsamaks.
Iii. Mõjud töötlemise tehnoloogiale
1. segamisraskused
Kõrge kummisisaldus (üle 60%):
Segamise ajal on kummistühend pehme ja pulber - hõlmab kiirust aeglaselt (täiteaineid on keeruline lisada), seega tuleb segamisaega pikendada.
Rullidest on lihtne kinni jääda ja rulli temperatuuri tuleb juhtida (loodusliku kummi jaoks on soovitatav, et esikülg on rulli temperatuur 50 kraadi ja tagarulli temperatuur on 55 kraadi).
Madal kummisisaldus (alla 40%):
Kummistühend on kõva ja pulber -, mis sisaldab kiirust, on kiire, kuid mootorit on lihtne üle koormata ja põletada.
Soojuse genereerimine segamise ajal on kõrge ja jahutamisele tuleb pöörata tähelepanu.
2. väljapressimine ja vormimine
Kõrge kummist sisu:
Ekstrusiooni ajal laieneb kummiühend märkimisväärselt (näiteks kui stantsi suurus on 10 mm, võib see pärast ekstrusiooni muutuda 18 mm).
See sobib keerukate - kujuliste toodete (näiteks auto tihendamise ribade) valmistamiseks.
Madal kummisisaldus:
Ekstrusiooni suurus on stabiilne, kuid pind on kare (tänu tänuVeel täiteaineid).
See sobib lihtsate toodete jaoks (näiteks tihendid).
3. vulkaniseerimise kiirus
Kõrge kummisisaldus: kummühendi soojusjuhtivus on halb ja soojusülekanne vulkaniseerumise ajal on aeglane. Võimalik, et vulkaniseerumisaega on vaja pikendada (näiteks 60% kummisisuga toote vulkaniseerumisaeg on 10 - 15% pikem kui 50% kummisisuga toote oma).
Madala kummisisaldusega: täiteainetel on hea soojusjuhtivus, seega on vulkaniseerimise aeg lühike, kuid ümberpööramist on lihtne kogeda (üle - vulkaniseerumist).
IV. Praktilised kohandamise tehnikad
Kulude vähendamine: vähendage kummist sisaldust (näiteks 60% -lt 50% -ni), kuid pidage meeles, et karedus suureneb ja elastsus väheneb.
Elastsuse parandamine: kummisisalduse iga 5% -lise suurenemise korral saab tihenduskomplekti vähendada umbes 3 - 5%.
Vormi - kleepumisprobleemi lahendamine: kõrge kummist sisaldusega kummistühendid on hõlpsasti vormi külge kleepuvad. Saate lisada 0.5 - 1% sisemise vabastamise agendi (näiteks tsingi stearaati).
Voolatavuse reguleerimine: kui kummisisaldus on madal, on kummiühendi voolavus halb. Saate lisada 5 - 10 õli töötlemise osi.
Kummisisaldus on kummist valemi "pealüliti". Kohandamisel pidage meeles:
Kummisisalduse suurenemine → pehmem, elastsem, vähem hõõrdumine - vastupidav ja kõrgemad kulud.
Kummisisalduse langus → raskem, rohkem hõõrdumist - vastupidav, halb elastsus ja madalamad kulud.
Kummisisaldus mõjutab märkimisväärselt kummimaterjalide erinevaid füüsilisi omadusi. Kõrge - kumm - sisu kummid suurendavad tavaliselt elastsust, väsimuskindlust ja vastupidavust, kuid see võib vähendada hõõrdumiskindlust ja keemilist vastupidavust. Madal - kumm - sisukummid on tavaliselt kõrge karedusega ja hea keemiline vastupidavus, kuid see võib põhjustada sitkuse vähenemist. Kummi sisu mõistlikult kohandamine ning täiteainete optimeerimine ning vulkaniseerimissüsteem on võtmed suurepärase tervikliku jõudluse saavutamiseks.
