Väävlijälgede olemasolu kumm-O-rõngaste pinnal võib põhjustada nende mehaaniliste omaduste ja tihendusvõime langust, mille tulemuseks on leke ja muud ohutusõnnetused, kui O-rõngaid kasutatakse sellistes toodetes nagu ventiilid ja pumbad. Seetõttu on fluoroelastomeeril väävlijälgede probleemi lahendamine fluoroelastomeeri tõhusaks kasutamiseks ja selle suurepäraste omaduste täieliku mängimise jaoks suure tähtsusega.
Väävlimärkide põhjuste analüüs fluoroelastomeeri O-rõngaste kohta
Toatemperatuuril on fluoroelastomeer ülielastses olekus. Kui temperatuur tõuseb sulamistemperatuurini, muutub see kõrge elastsusest viskoosse voolamise olekusse ja materjalist saab väga viskoosne vedelik, mis võib voolata. Välise jõu mõjul ilmub kumm voolava olekuga ja omandab seeläbi voolavuse. Just voolavus kõrgel temperatuuril annab kummile rea töötlemiseks vajalikke töötlemisomadusi ja vastab selliste töötlemismeetodite, nagu survevalu, vajadustele.
Fluoroelastomeeri survevaluprotsessi käigus tekkinud vooluolukorra analüüsi põhjal on fluoroelastomeeri O-rõngastel väävlijälgede moodustumise peamised põhjused järgmised:
I. Materiaalse valemi probleemid
Täiteainete ebaühtlane hajutamine: Fluoroelastomeeri valemis tuleb täiteaineid (näiteks süsinik must, ränidioksiid jne) ühtlaselt hajutada. Kui dispersioon on ebaühtlane, moodustavad täiteained kummist maatriksis aglomeratsioonipunkte, mille tulemuseks on väävlijäljed.
Lisandite ebaõige proportsioon: plastifikaatorite, antioksüdantide ja muude lisandite ebaõige kasutamise vahekord võib põhjustada muutusi kummi voolavuses, mille tulemuseks on väävlijäljed.
II. Segamisprotsessi probleemid
Ebaühtlane segamine: segamisprotsessi ajal põhjustab ebaõige temperatuuri reguleerimine või ebapiisav segamisaeg iga komponendi ebaühtlast segunemist ja lõpuks põhjustab toote pinnale väävlijälgi.
Seadmeprobleemid: Segamisefekti mõjutavad ka sellised tegurid nagu segamisseadmete pöörlemiskiirus, rootori konstruktsioon ja segamiskambri konstruktsioon, mis põhjustavad toormaterjalide ebaühtlast hajumist.
Iii. Hallituse kujundamise probleemid
Värava ebamõistlik kujundus: värava asukoha, kuju ja suuruse ebamõistlik kujundus põhjustab kummi halva voolu vormis ja väävlijälgi.
Hallituse pinna seisund: töötlemata või defektne hallituse pind tekitab kummi voolu ajal hõõrdumist ja vastupidavust ning moodustab väävlijäljed.
IV. Süstimisprotsessi parameetrite probleemid
SISSEJUHATUS: Liiga kõrge või liiga madal sissepritse rõhk põhjustab kummi ebaühtlast voolu ja moodustab väävlijäljed. Liigne rõhk võib põhjustada materjali eraldamist, samas kui liiga madal rõhk võib põhjustada hallituse mittetäielikku täitmist.
Sissepritsekiirus: Liiga kiire süstimiskiirus halvendab materjali voolavust ja liiga aeglane süstimiskiirus võib põhjustada materjali liiga kiire jahtumise, mis mõlemad tekitavad väävlijälgi.
Sissepritse temperatuur: Liiga kõrge või liiga madal sissepritsetemperatuur mõjutab kummi voolavust ja hallitust täitvat toimet ning põhjustab väävlijälgi.
V. Vulkaniseerimisprotsessiprobleemid
Vulkaniseerimistemperatuur: Liiga kõrge vulkaniseerimistemperatuur põhjustab kummi kiire vulkaniseerumise ja voolavuse puudumise, samas kui liiga madal temperatuur võib põhjustada mittetäieliku vulkaniseerimise ja tekitada väävlijälgi.
Vulkaniseerimisaeg: ebapiisav vulkaniseerimisaeg põhjustab kummi mittetäieliku vulkaniseerumise ja liiga pikk aeg võib põhjustada ülevulkaniseerumist, mis mõlemad tekitavad väävlijälgi.
Vulkaniseerivate ainete vale kasutamine: vulkaniseerivate ainete ebaõige tüübid ja kogused mõjutavad vulkaniseerumise kiirust ja ühtlust ning tekitavad väävlijälgi.
Lahendused väävlimärkidele
Suurendage kummist ühendi remiksitud kordade arvu. Enne tootmist ja ümberpööramist remiks fluoroelastomeeri ühendiga täielikult, et parandada täiteainete, näiteks süsiniku mustanahalist dispersiooni ja parandada ühendi voolavust vulkaniseerumise ajal. Uuringud näitavad, et remiksimise ja õhukese sidumise arvu suurenemisega on ühendil "nihkevedeliku" efekt. See tähendab, et samal nihkekiirusel, mida rohkem õhukese sidumise aegu, seda madalam on nihkeviskoossus. Põhjus on see, et remiksing ja õhukesi sidumine rikuvad täiteainete kogunemist ja aglomeratsiooni ning parandavad ühendi voolavust. Seetõttu suurendage fluoroelastomeeri plahvatusprotsessi ajal ühendi remiksitud ja õhukese sidumise arvu, see tähendab, et pärast 8 - 10 aegu õhukese üleandmise remiksleerimise pärast.
Optimeerige liitriba tühjendusmeetod. Eelmises tootmisprotsessis lõigati segamiskile ribakujulisteks ribadeks lõikamisega. Enne pressimist ja vulkaniseerimist haavati ribad ümber hallituse õõnsuse. Pärast optimeerimist kasutatakse pussitavat dierit, et muuta segamiskile rõngakujuliseks tühjaks. Riba kaal on kontrollitud umbes 1. 3 - 1. 5 korda suurem kui osa netomass, välistades ühendi halva voolavuse tõttu ribade sülesühendi voolujälgede tõenäosuse.
Optimeerige protsessi juhtimine. Vulkaniseerimisprotsessi käigus rakendatakse ühendi enneaegse kõrbemise probleemi vältimiseks meetmeid, nagu segu laadimiskiiruse suurendamine, mõistliku eelkuumutamise ja rõhu vähendamise aja reguleerimine, et parandada ühendi töötlemisvõimet.
Suurendage vulkaniseerimisrõhku, mis on kasulik ühendi voolavusele ja pinnakvaliteedi garantiile. Pärast optimeerimist suurendatakse valuvormi survet rohkem kui 20 MPa, et suurendada segu voolavust.
Ülaltoodud meetmeid rakendades viidi läbi kummist O-rõngaste pressimis- ja ülevaatuskatsed. Kvalifitseerimata O-rõngaste hulgas vähenes pinna väävlijälgedega rõngaste osakaal 75%-lt - 85% enne paranemist umbes 10%-ni - 20%. Põhjus võib olla selles, et remiksimise arvu suurendamine, laadimiskiiruse ja rõhu suurendamine tõstavad tõhusalt segu voolavust ning rõngakujulise tooriku tühjendamine muudab selle keritud ribast terviklikuks toorikuks, vältides ribade ühenduskohti. Protsessi tervikliku juhtimise abil saab väävlimärgi nähtuste tõenäosust tõhusalt vähendada.
